خطوات لتصنيع أقراص الفرامل على المخرطة الرأسية CNC

خطوات مفصلة لتصنيع أقراص الفرامل على المخارط الرأسية CNC

عادةً ما تكون أقراص الفرامل هي أجزاء القرص . المفتاح للآلات هو ضمان تسطيح ودقة الموضع ودقة الموضع في الوجوه النهائية .
الخصائص الهيكلية للمخارط الرأسية CNC هي أن القابلة للتشغيل عموديًا ، وهو مناسب لقطع الأجزاء ذات أقطار أكبر وارتفاع أقل {}

أرسل الاستفسار الآن

1. تأكيد حالة أداة الماكينة: تحقق مما إذا كان جسم المخرطة الرأسية CNC ، والعمود ، والسكك الحديدية والمكونات الأخرى سليمة ، وتأكد من أن هيكل لوحة الضلع من نوع الصندوق المتماثل غير متناظرة ، ويلتقي تمتد محور X/z مع متطلبات دقة المعالجة .
2. نظام التشحيم والتبريد: ابدأ نظام التشحيم الاكتئاب التلقائي للتأكيد على أن إمدادات الزيت لكل نقطة تزييت أمر طبيعي ؛ تحقق مما إذا كان خط أنابيب سائل التبريد غير مصقول لتجنب تشوه قرص الفرامل الناجم عن قطع الحرارة .
3. إعداد الأداة: حدد أدوات carbide وفقًا لمادة قرص الفرامل (مثل الحديد الزهر) ، وأدوات الأسنان الخشنة للتحول الخشن ، وأدوات الطحن الدقيقة للتشغيل الدقيق ، ومعلمات الأدوات المسبقة (سرعة القطع ، وعرق التغذية ، وعمق القطع) .

1. تحديد موقع المرجع الخشن: خذ الوجه الكبير لقرص الفرامل كمرجع تقريبي ، اربط أخدود التهوية من خلال chuck الهيدروليكية لضمان دقة تحديد المواقع المحورية .
2. تحويل مرجعي دقيق: عند الدوران الجيد ، خذ وجه نهاية التثبيت الصغير المتصاعد كمرجع ، وإصلاحه عن طريق دعم الفتحة الداخلية لتقليل أخطاء التثبيت .
3. تطبيق أدوات خاص: استخدم أدوات أخدود التهوية التثبيت لضمان سمك موحد لسطح الفرامل وتجنب التشوه غير المتسق أثناء الكبح درجة حرارة عالية .

1. معلمات القطع: يتم التحكم في سرعة القطع الخشنة في 80-120 m/min ، معدل التغذية 0.3-0.5 mm/r ، عمق القطع هو 2-3 mm ، ويتم إزالة بقايا الأسهم الخشنة بسرعة .}
2. محتوى المعالجة: التحول الخشن لسطح الفرامل ، سطح الحافة المتصاعد والثقب ، مع0.5-1 mm بقايا تحول غرامة محفوظة .

1. القطع ذات الطبقات: استخدم القطع ذات الطبقات الخطوة لتجنب تركيز الإجهاد الناجم عن كمية القطع المفردة المفرطة .
2. التحكم في التبريد: قم برش سائل التبريد بشكل مستمر لتقليل درجة حرارة منطقة القطع وتقليل التشوه الحراري .

تحسن تسطيح السطح: يتم تقليل سرعة القطع إلى 60-80 m/min ، معدل التغذية 0.1-0.2 mm/r ، يتم تصحيح علامات التحول الخشنة ، ويتم وضع الأساس للتشطيب .

1. معالجة متزامنة مزدوجة الأدوات: يتم استخدام حاملي الأدوات العليا والسفلى لقطع أسطح الفرامل في نفس الوقت ، وتعوض قوى القطع بعضها البعض ، مما يقلل من التشوه بأكثر من 50 ٪ .
2. عنصر التحكم الدقيق: عمق القطع الانتهاء هو 0.1-0.2 mm ، فإن خشونة السطح أقل من RA0 . 8 ، يكون التوازي أقل من أو يساوي 0.05 مم ، والتسوية أقل من 0.03 مم.
تعويض الأدوات: يتم تعويض ارتداء الأدوات في الوقت الفعلي من خلال نظام CNC لضمان الاستقرار الأبعاد .

1. القياس ثلاثي التنسيق: استخدم مسبار أداة الماكينة المدمجة للكشف عن أبعاد المفاتيح ، مثل قطر الفتحة الداخلية وسمك سطح الفرامل .
2. اختبار التوازن الديناميكي: قم بإجراء توازن ديناميكي تحقق من قرص الفرامل النهائي لضمان استقرار الكبح .

1. deburring: استخدم فرشاة نايلون أو أدوات خاصة لإزالة نوبات الآلات .
2. المعالجة السطحية: رش الطلاء المضاد للانتعاش أو إجراء معالجة الفوسفات لتحسين مقاومة التآكل .

1. تصميم حامل الأدوات المزدوج: معالجة كاملة وذات دقة في تثبيت واحد ، وزيادة كفاءة الإنتاج بنسبة 30 ٪ -50 ٪ .
2. تكامل الأتمتة: تعاون مع الروبوت لتحقيق التحميل التلقائي وتفريغه ، مما يقلل من التدخل اليدوي .

1. هيكل متماثل حراري: يتم تقليل التشوه الحراري للسرير بنسبة 60 ٪ ، ودقة المعالجة طويلة الأجل مستقرة .
2. التحكم في الحلقة المغلقة: من خلال حاكم الصريف ، يتم تغذية معلومات الموضع مرة أخرى في الوقت الحقيقي للتأكد من أن دقة تكرار المعالجة أقل من أو تساوي 0 . 005mm.

1. تصميم توفير الطاقة: يوفر محرك مغزل التردد المتغير طاقة 30 ٪ ويقلل من تكلفة الاستخدام على المدى الطويل بنسبة 50 ٪ .
2. حياة الأداة: مغزل الصلابة العالي يقلل من اهتزاز الأدوات ويمتد عمر الأداة بأكثر من 20 ٪ .

يجب على المشغلين ارتداء أحذية مضادة للانتهاك ، ونظارات واقية ، وشعر طويل يجب ربطه في قبعة عمل .

من المحظور تمامًا تحميل الأدوات وتفريغها عند تدوير المغزل ، ومن المحظور لمس الأجزاء الدوارة بيديك .

عندما تكون المعالجة غير طبيعية ، اضغط على زر إيقاف الطوارئ على الفور واستكشاف الأخطاء وإصلاحها وفقًا للوائح .

يمكن لمخارط الرأسية CNC إكمال معالجة أقراص الفرامل بكفاءة ودقة ، وتلبية المتطلبات الصارمة لأنظمة الفرامل للسيارات من أجل الموثوقية العالية والموثوقية العالية .